Bevor es mit der Produktion von Porzellan überhaupt losgeht, muss eine "Urform" des jeweiligen Artikels angefertigt werden. Meist geschieht dies als "Negativ-Abdruck" eines Entwurfes von einem Modeleur. Der Designer entwirft das neue Produkt und modelliert es per Hand in Kunststoff, Gipsstein oder aus Ton. Der Formenbauer berechnet dann die Dimension der Urform und beginnt mit der Gestaltung der Premiere. Da Porzellan während der verschiedenen Produktionsgänge an Flüssigkeit und damit an Masse (Masse = Größe) verliert, ist diese Stufe der Porzellanherstellung besonders sensibel und liegt in den Händen von erfahrenen Künstlern. Deutsche Porzellanfabriken rechnen für eine neue Serie Formenkosten bis zu € 150.000,--. Beim Entwurf des Models muss darauf geachtet werden, dass das endgültige Teil erheblich kleiner sein wird, als der handgefertigte Entwurf (Schwindung).
Der Formenbauer geht bei der Erstellung der Urform mit größter Sorgfalt und Präzision vor, denn auch der kleinste Fehler wird später die Schönheit und Anmutung des Porzellanartikels beeinträchtigen. Ist die Urform fertig, können aus ihr dann die Mutterformen hergestellt werden. Diese dienen noch nicht zur eigentlichen Produktion, vielmehr werden aus den Mutterformen die in der Porzellanherstellung eingesetzten Gips- oder Metallformen erstellt. Das Schaubild rechts zeigt die II. Stufe des Formenbaus, bei der die Mutterform aus Silikon - hier für für eine Ramequinschale - hergestellt werden. Aus den Mutterformen werden dann die Produktionsformen hergestellt.
Der Formenbau der Produktionsformen
Je nach Fertigungsmethode des Porzellan (Drehen /Pressen /Gießen /Druckgießen/ Druckpressen) sind die Produktionsformen aus unterschiedlichen Materialien. Für Drehartikel verwenden unsere Partnerwerke ausschließlich hochwertigen Gips. Kleine Teller und übergoße Flachteile in geringerer Auflage werden meist aus Gips-Doppelformen hergestellt, Flachteile großer Auflage werden isostatisch gepresst und aus Stahlformen hergestellt. Das Schaubild links zeigt eine Produktionsform für einen Drehartikel (Ramequinschale), die aus der Mutterform erstellt wurde.
Mit diesen Formen werden dann die eigentlichen Porzellanartikel hergestellt. Großvolumige Artikel wie Platten, Schalen oder auch große Teller werden aus sogenannten "Pressformen" hergestellt. Die meist aus 2 Teilen bestehende Form trägt in ihrem Inneren die Artikelgestaltung als im Negativ, in der dann die flüssige Porzellanmasse mit großem Druck eingebracht wird. Eckige Artikel, die nicht im Rollverfahren hergestellt werden können, müssen generell auf diese oder ähnliche Weise gepresst werden.
Die Produktion
Die Formen sind fertig, die Rohstoffe aufbereitet, also kann es mit der Produktion der eigentlichen Porzellanartikel losgehen. Wie oben beschrieben, entscheidet schon der Formenbau über die Qualität des endgültigen Porzellan. Vor allem aber spiegelt auch der Gesamteindruck einer Fabrik das Qualitätsniveau der Produkte und Kollektionen wieder. Jeder unserer Produktionspartner wird von unserem Personal regelmäßig auf die Einhaltung unserer Standards hin überprüft, denn nur aus einer "sauberen" Fabrik kann auch am Ende gute Ware heraus kommen! Dabei ist nicht die Größe der Fabrik entscheidend, sondern ihre organisatorische Gliederung, Zustand der Maschinen und Geräte, sowie ein schematisch organisiertes Qualitätsmanagement.
Auch der soziale, menschliche Aspekt wird bei der Auswahl unserer Produktionspartner berücksichtigt, in Menschen "unwürdigen" Fabriken oder in Werken, die in erheblichen Maße Umweltprobleme verursachen lassen wir grundsätzlich nicht fertigen. Helle Lichtverhältnisse und eine Staubentsorgung sind bei der Porzellanherstellung wichtige Faktoren, da andernfalls die Glasuren nicht in der gewünschten Reinheit aufgebracht werden können. Wir können unseren Kunden getrost versichern, dass unsere Produktionspartner nach den Standards westeuropäischer Fertigungsarten produziert wird! Je nach Artikel wird Porzellan auf verschiedene Art und Weise gefertigt. Wir zeigen Ihnen hier die üblichen Methoden
Die Gießerei - Porzellanguss
Ausgeformte Hohlteile (z.B. Terrinen) werden aus flüssiger Porzellanmasse (Schlacke) in Gipsformen "gegossen". Diesen Prozess nennt man auch Hohlfertigung oder Hohlteilfertigung. Bereits nach kurzer Standzeit beginnt die Gipsform damit, der Porzellanmasse das Wasser zu entziehen. Die Masse festigt sich an den Wandungen der Gipsform, bis nach fest vorgegebenen Zeitwerten der Rohartikel seine Wandstärke erreicht hat. Die restliche Schlacke wird einfach ausgekippt und für den nächsten Produktionsgang verwendet. Die gängigen Fertigungsanlagen sind Gussbänke und Gußrondelle.
Die Gußformen müssen mehrere Stunden stehen, bis die Porzellanmasse fest genug ist, um ohne Deformation aus der Gipsform entnommen zu werden. Das macht deutlich, warum gegossene Porzellanartikel im Verhältnis teurer sind, als gedrehte oder gepresste Artikel! Die Produktion nimmt erheblich mehr Platz und Zeit in Anspruch! Erheblich schneller und günstiger ist die Herstellung von kleineren Flachteilen (Teller bis 28 cm) auf sog. Rollerstraßen. Dabei unterscheidet man zwei Methoden: Das "Over-Rolling" (die Masse wird über die Form gerollt) und das "Inside-Rolling" (die Masse wird in eine Form eingerollt). Beide Verfahren arbeiten mit einer festeren Masse (Kuchen), der als Scheibe in/auf die Form gelegt wird. Ein Stempel verteilt dann gleichmäßig die Masse über der Form. Schon nach kurzer Trocknung (wenige Minuten) kann der Artikel von der Form abgenommen werden.
Die Flachteilfertigung - Der Einzelroller
Als Flachteile bezeichnet man in der Porzellanproduktion Teller, Platten, Untertassen und andere plan ausgeformten Artikel, die rund sind. Ihre Herstellung erfolgt mit einer anderen Methode als der Guß: Nach der konventionellen Methode werden Flachteile gerollt. Moderne Fabriken (mit viel Kapital) erledigen diesen Produktionsbereich mit sog. "Isostatischen Pressen". in unserem Video sehen sie einen typischen Einzelplatzroller, der sich für die Herstellung von kleinen Auflagen (Individualfertigung) besonders gut eignet, weil die Erstellung der Formen im Vergleich zu anderen Fertigungsmethoden sehr günstig ist. Wie Sie sehen, wird hier noch viel Hand angelegt und man kann wirklich feststellen, dass gerollte Teller vom Einzelplatzroller "echter Handarbeit" entsprechen. Die Flachteile müssen in der Gipsform austrocknen, deshalb ist es für den Arbeiter Schwerstarbeit, sein tägliches Pensum zu schaffen. Mit einer Gipsform können bei Flachteilen ohne Relief rund 1000 Teile, mit Relief circa 4 - 600 Artikel hergestellt werden. Für eine Massenproduktion ist deshalb dieses Verfahren nicht geeignet, obwohl es mehrheitlich vor allem in Chinesischen Porzellanfabriken angewandt wird.
Die Vertikalpresse
Vor allem BBC als englischer Hersteller von Hochleitungsmaschinen für die Porzellanherstellung hat sich schon Ende der 70er Jahr auf das Vertikalpressen spezialisiert. Diese Maschinenmonster arbeiten im Inneren ihres Körpers vertikal - also hochkant - und fertigen meist mit nur einer Formenmembrane (Monopresse). Im Unterschied zu den deutschen Maschinen (Horizontalpressen) können auf Vertikalanlagen auch Artikel großer Durchmesser, meist bis 34 cm gefertigt werden. Diese, sehr teure und aufwendige Verfahrensweise wird vor allem für große, runde Flachteile wie Pizzateller angewandt. Das Rohmaterial wird nicht wie bei anderen Verfahren feucht eingesetzt, sondern die Vertikalpresse arbeitet wie alle isostatischen Anlagen auch, mit einem Trockengranulat. Stellt man sich vor die Maschine ist es schon fast mystisch, wie in einem immer gleichen, rhythmischen Zeitabstand Teller für Teller von dem Ungetüm "ausgespruckt" wird. Imerys France hat als Hauptlieferant des Granulatpulvers den internationalen Markt fest im Griff: Eine Tonne kostet weltweit im Schnitt rund € 500,00. Inkl. des Rohstoffverlust macht dies knapp 60 Cent reine Material/Granulatkosten - ohne Maschine und Brand! Angesichts eines Marktpreises von einem 30 cm Pizzateller, der gerne schon 'mal für € 2,50 angeboten wird ist deutlich, mit welch geringen Margen heute in der Porzellanindustrie gearbeitet wird, bzw. werden muss.
Der Tellerroller
ist ein "Halbautomat", der sowohl als Einzelplatzgerät bis zu ganzen Fertigungsstraßen ausgebaut werden kann. Die Porzellanform hat das Tellermuster als Negativ und der Roller presst die Porzellanmasse in das Innere der Form. Nach einer kurzen Trocknungszeit kann der weiche Tellerkörper der Form entnommen werden und wahlweise für den ersten Brand, oder für das Ausputzen (Reinigen von überschüssigem Material) herangezogen werden. Die Fertigungskapazitäten eines einzigen Rollers sind erheblich. Wir haben bei unseren Partnerfabriken Ausstöße bis zu 600 Tellern/Std. auf einem einzigen Roller gemessen. Die Fertigungshallen, in denen Rollerstraßen untergebracht sind, können gigantische Ausmaße erreichen. Die menschliche Arbeit kann mit der Kapazität der Anlagen nicht mithalten. Unser größtes Partnerwerk in Asien misst eine Produktionsebene - nur mit Einzelrollern - von über 3.000 qm.
Einige tausend Produktionsformen sind notwenig, um eine solche Produktion aufrecht zu halten. Im Gegenzug kosten die Stahlformen isostatischer Herstellung einige zehntausend Euro, was am Ende auf einen fast gleichen Kostenstand in den Produktionen kommt. Klarer Standortvorteil für Asiatische Fabriken ist ihre klimatische Lage. Durch die verhältnismäßig hohen Temperaturen (im Sommer gerne über 42° C im Schatten) erreicht man eine Luftrockung, in in deutschen Breitengraden nur mit thermischer Energie zu ereichen ist. Diese Ersparnis an Energie verleiht den asiatischen Herstellern neben den reichhaltigen Rohstoffvorkommnissen einen weiteren Standortvorteil.
Die Horizontalstrasse
Untertassen, Brotteller und Frühstücksteller lassen sich besonders rationell auf sog. Horizontalstrassen herstellen. Diese gehören heute zur vollautomatischen Herstellung von Porzellan und produktionsbedingte Qualitätsschwankungen sind bei dieser Fertigungsmethode eher selten. Tausende Artikel der selben Form können so pro Stunde hergestellt werden und deshalb eignen sich diese Strassen nur für die typische Massenproduktion.
Interessanter Weise gibt es zwei Arten der Rohstoffverwendung von Horizontalstrassen: a) die Verwendung von feuchtem, aufbereitetem Rohstoff als Portionselemente (Scheiben), oder b) auch das Einblasen von Trockengranulat. Aufgrund des hohen Granulatpreises sind jedoch Anlagen mit typischer Rohstoffverwendung verbreiteter.
Isostatische Pressen
Die 4. Generation der Produktionsroboter verleihen dem Betrachter das Gefühl von Science-Fiction in der Porzellanherstellung. Moderne, vollautomatische Roboterfertigung wie hier am Beispiel einer Dorst Roboterpresse übernimmt den gesamten Fertigungsablauf vollautomatisch mit einer Maschine. Am Ende des Fertigungsablaufes steht eine qualitativ einwandfreie, polierte und gesäuberte Porzellanplatte in einer Art und Güte, wie sie niemals von Menschenhand nachgebaut werden kann. Angesichts dieser Fertigungsmethode (man braucht nur noch einen Arbeiter mit einem Ölkännchen) mag man sich streiten, welche Produktionsmethode wohl mehr Arbeitsplätze raubt... Inzwischen sind diese Fertigungsroboter zu ausgewachsenen Mehrarmmaschinen mutiert, die in Europa die Arbeit ganzer Hundertschaften von Menschen erledigt. Beruhigend, dass die Grundkosten eines Porzellanartikels bei dieser Herstellungsmethode ein kleines Vermögen auffrisst, denn sowohl die Form als auch das Computerprogramm - muss für jeden Artikel neu geschrieben werden - sind sehr teuer und überaus aufwendig zu erstellen.
Die Becherfertigung - der Einzelroller
Grundsätzlich gibt es 2 traditionelle Produktionsmethoden, Tassen, Trink- und Kaffeebecher herzustellen: a) der Guss - in einem Stück oder b) das Drehen mit einer nachträglichen Henkelanbringung. Erste vollautomatische Press-Straßen sind ebenfalls schon vorhanden, wir möchten uns aber hier mit den gängigen Fertigungsmethoden beschäftigen.Klein und unscheinbar, aber dennoch ein Leistungsriese wie sein "Tellerkollege" ist der Becherautomat als Einzelplatzgerät. Müsste man nicht den Henkel per Hand an den Becherkörper setzen, wäre die Produktionskapazität dieser kleinen Maschine riesig. Bis zu 720 Becherkörper können pro Stunde auf einem einzigen Einzelplatzautomaten pro Stunde im Accord hergestellt werden. Diese relativ simplen Maschinen wurden in Europa mit zunehmender Industrialisierung durch Becherautomaten oder durch sog. Halbautomaten ersetzt, die mit unglaublichen Kapazitäten aufwarten. Die Umrüstung dieser Maschinen ist jedoch aufwendiger, was bei vielen Herstellern klar zu Lasten der Bechervielfalt geht. Wir bieten mit unserer umfangreichen Kollektion Trinkbecher aller Fertigungsmethoden an, ohne dass das Produkt selbst seine Fertigungsart verrät.
Der Stempelroller für Schalen und Ramequin's
Nach dem gleichen Prinzip wie der Einzelroller für Becher arbeitet der "kleine Bruder" als Stempelroller. Er arbeitet mit einer geringeren Drehgeschwindigkeit und damit etwas langsamer als sein großer Bruder, was ihm aber eine besondere Qualität verleiht: Porzellankörper mit einem Relief gelingen auf ihm besser und schöner! Das macht ihn vor allem für Ramequinformen und ähnliche Artikel so beliebt. In Asien gibt es eine Vielzahl von Familienbetrieben, die mit einem, bzw. 2 Stempelrollern und einem kleinen Kammerofen für große, namhafte Fabriken günstig zuliefern. So kann eine Person alleine einer ganzen Familie ein gutes Leben sicherstellen.
Die halbautomatische Becherfertigung
Im Gegensatz zum Einzelplatzroller laufen auf der "Becherstrasse" mehrere Becher einer Form in halbautomatischer Produktionsweise. Auf den Sog. Mehrarmmaschinen sind die Formen auf einer drehbaren Scheibe angebracht und die Porzellanmasse wird mit dem "Stempel" in die Formen eingepresst. Diese Fertigungsmethode eignet sich vor allem für zylindrische Artikel oder nach oben hin konische Porzellanbehälter. Durch den Einsatz dieser Maschine wird ein hoher Grad an Präzision erreicht und die Qualität der Endware ist meist höher als die des Einzelrollers. Dagegen sind die Grundkosten im Formenbau erheblich höher und verlangen eine wesentlich größere Auflage der Porzellanartikel.
Die Henkelfertigung
Wäre da nicht der "Henkel", würden Kaffeebecher "fast" so gut wie nichts mehr kosten... Und wer glaubt schon, dass die Fertigung und Anbringung eines kleinen Henkel mehr Aufwand und handwerkliche Leistung erfordert, als der Becherkörper selbst! Denn auch ein Henkel - und sei er noch so klein - muß separat hergestellt werden. Hochmoderne Produktionsanlagen in Westeuropa fertigen heute schon auf vollautomatischen Becherstraßen Tassen und Trinkbecher komplett mit Henkel, aber Investitionen dieser Größenordnung sind in anderen Ländern in dieser Größenordnung kaum denkbar - und außerdem möchte man dort seine Arbeitnehmer nicht wegrationalisieren. Nachdem der Henkel als quasie Einzelteil im Gußverfahren hergestellt wurde ist, muß dieser per Hand auf die Tasse oder den Becher aufgebracht werden. Als "Klebstoff" (Verbindungsmassse) dient ebenfalls Porzellanmasse, sog. "Schlicke", die auf die Kontaktpunkte aufgebracht wird. Behutsam wird dann der Henkel manuell auf den Becherkörper gedrückt und nach Trocknung gemeinsam glasiert. Diesen Vorgang nennt man "Angarnieren". Im Hartbrand verglühen die in verschiedenen Produktionsgängen gefertigten Teile eines Bechers/Tasse miteinander und bilden dann über die Glasur eine einheitliche und ebene Oberfläche. Hochwertig gefertigte Kaffeebecher sind an den Verbindungspunkten "Körper und Henkel" weder porös, noch weisen sie dort Risse auf! Achten Sie beim Kauf besonders darauf, dass die Henkel nicht geklebt sind, wie es von "Billigfabriken" aus Lateinamerika oder Osteuropäischen Ländern gerne angeboten wird.
Das Druckpressen
Ein in Asien besonders weit entwickeltes Produktionsverfahren ist das "Druckpressen". Dieses in Europa nahezu unbekannte, bzw. durch Maschinen ersetzte Verfahren, presst flüssige Porzellanmasse über Druckschläuche in eine Doppelform und füllt die Negativformen mit der Porzellanmasse vollständig aus. Mehrere Formen übereinander gestapelt werden in Gewindepressen unter großem Druck komprimiert, bis die Masse etwa 30% ihrer Feuchtigkeit verloren hat.
Diese Produktionsmethode ist Schwerstarbeit und den Männern vorbestimmt. Formen großer Artikel - wie z.B. Platten von 40 und 50 cm können befüllt bis zu 30 kg wiegen!
Mit dieser Methode werden größere Schalen, eckige Artikel und asymmetrisches Porzellan hergestellt. Nach einer längeren Standzeit, je nach Artikel zwischen 10 und 300 Minuten, hat die Masse eine entnahmegerechte Härte angenommen. Mit Druckluftpistolen wird behutsam der noch leicht verformbare Körper von der Gipsform getrennt; würde man ihn einfach abziehen, hätte man nur noch Porzellanfetzen in den Händen. Diese Arbeit erfordert ein besonderes Geschick, denn das Deformationsrisiko ist in diesem Fertigungsabschnitt besonders hoch. Ein wenig Druck zuviel und das Porzellanteil hat Dellen und Deformationen. Sämtliche Abteilplatten unserer Krankenhauskollektion von Holst Porzellan werden übrigens im Druckgussverfahren hergestellt. Dazu verwenden wir jedoch spezielle Formen und arbeiten nicht mit den üblichen, asiatischen Gipskörpern.
Artikel die in solchen Pressformen hergestellt werden sind insbesonders: Eckige Teller und Platten (Serie YoYo), eckige Schüsseln (Quadro), Gastronormporzellan (GN-Behälter) und alles andere Porzellan, was man nicht rollen, bzw. gießen kann.
Das Ausputzen
Der Porzellanartikel ist nun in einer der genannten Fertigungsarten in Form gebracht. Er ist mit Hilfe thermischer Hitze in einen bearbeitungsfähigen Zustand gebracht worden. Hierzu werden unterschiedliche Verfahren angewandt, wie wir sie in der Rubrik "Porzellanbrand" beschreiben. Nun "kleben" aber an ihm noch unerwünschte Rückstände, Gießartikel haben auffällige Nähte und Hauben, Rollware hat unebene Ränder. Ein weiteres Mal ist jetzt Handarbeit gefordert, dem Artikel die gewünschte glatte, ebene Struktur und Formgebung zu verleihen. Diesen Fertigungsabschnitt nennt man "Ausputzen". Runde Flachteile wie Teller und Platten können inzwischen von modernen Polierautomaten bereinigt werden. Filigrane Arbeiten, wie etwa das Nacharbeiten eines Löwenkopfes erfordern jedoch Handarbeit. Dieses Ausputzen kann ausschließlich von Menschenhand gemacht werden und ist deshalb sehr lohnintensiv. Deshalb gilt der Grundsatz: Je aufwendiger ein Porzellanteil "auszuputzen" ist, desto günstiger ist seine Herstellung im Ausland zu Deutschen, bzw. Europäischen Anbietern.
Die Tauchglasur
Das Verfahren, die Rohe Scherbe mit der flüssigen Masse zu versehen, welche dem Porzellan am Ende das geschätzte glatte weiß verleiht nennt man Glasur. Mehr über Art und Güte von Glasuren finden Sie unter Warenkunde/Glasuren.
Wir zeigen Ihnen nebenstehend eine der meist verbreiteten Methoden, vor allem kleine, Kunden individuelle Auflagen von Porzellan mit einer speziellen Farbglasur zu versehen.
Die Farbglasur wird dabei ähnlich wie von einem Maler anhand eines Farbfächers gemischt und angerührt. Da Porzellanfarben vor allem besondere, thermische Eigenschaften haben muss werden die Farben der Porzellanglasuren individuell zusammen gemischt. "Von der Stange" gibt es so gut wie keine Farben, bzw. wären diese einfach zu teuer.
Somit ist erklärt, warum Porzellanartikel unterschiedlichen Herstellungsdatums farblich geringfügig voneinander abweichen können.
Die Poliertrasse
Ist ein Teller in Form gebracht und hat durch Brand oder Trocknung den Grad der Weiterverarbeitung erreicht, egal ob auf dem Einzelplatzroller oder auf einer Strasse, sind seine Böden (Stellringe) rau und scharfkantig. Sie müssen nachbearbeitet werden, damit das Porzellan beim Aufstapeln sich nicht selbst zerkratzt, denn der Boden einer Unterseite kann die Glasur auf der Oberseite beschädigen. Diese Arbeit ist von hoher Intension geprägt und durch die starke Staubentwicklung mit Sicherheit auch nicht unschädlich für die Gesundheit. Natürlich betrifft dies nicht nur Teller, sondern alle Porzellanartikel mit unglasierten Stellen müssen nachgearbeitet werden.
Warum man unglasierte Stellen hat? Nun, das Porzellan muss beim Brand frei stehen, d.h. die Kontaktpunkte Stellfläche zur Ofenkapsel (oder Trägerplatte) können nicht glasiert sein, weil der Artikel auf selbigen steht. So kann man feststellen, dass es keinen 100% durchglasierten Porzellanartikel geben kann: Irgendwo findet man immer die rauen Stellen des Glühbrandes.
Aus Frankreich stammt die Brennmethode des "Hängebrandes". Dort steht nicht der Teller auf einer Vorrichtung, sondern wird in speziellen Schamottgestellen aufgehängt. Diese Brennmethode gewährleistet zwar glasierte Stellringe, aber die "Finger" des Gestells hinterlassen auf der Rückseite des Artikels unansehnliche, teilweise scharfkantige Kontaktpunkte im gegenüberliegenden Verhältnis 1 : 2 , insgesamt also 3 Brennpunkte.
Der Polierroboter
Ähnlich wie beim einarmigen Banditen (so wird der Horizontalroboter s.o. auch gerne genannt) sind der Technisierung kaum mehr Grenzen gesetzt. So gibt es Fabriken, die statt der Polierstrassen oder der Handpolierung inzwischen Polierroboter einsetzen, die das Glattschleifen der Böden und rauen Stellen übernimmt. Obwohl beeindruckend anzusehen und von unerreichbarer Präzision geprägt, halten wir angesichts der hohen Anschaffungs- und Einrichtungskosten den Einsatz dieser Maschinen für fraglich.
Wir denken, dass eine Gesellschaft auch Arbeitsplätze für nicht top qualifizierte Mitarbeiter stellen sollte und die Anschaffung von "jobkillenden Maschinen" nicht durch Abschreibung und Sonderförderung vom Staat, bzw. Steuerzahler bezuschusst werden sollte.
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Der Poliertunnel
Wesentlich aufwändiger und noch exakter arbeitet eine Schleifmaschine, die ins Deutsche übersetzt "der Schleiftunnel" genannt wird. Auf Laufbändern aufgelegt werden unter starker Rotation und Wasserberieselung die Porzellanteile geschliffen. Dies hat zum einen den Vorteil eines geringen Staubaufkommen, was Staubfilteranlagen erspart und zum anderen nutzen sich die Diamantschleifer weniger ab. Ferner ist die Maschine schnell justiert, was sie auch bei der Realisation kleinerer Auflagen sinnvoll macht.
Vorbrandprüfung
Der anschließende Vorbrand (Glühbrand) bei 800-1000 °C verleiht dem Scherben Festigkeit und macht ihn zugleich porös und somit aufnahmefähig für die Glasur, deren Zusammensetzung der des Porzellans ähnelt und die je nach Saugfähigkeit des Scherbens in dünn- oder dickflüssiger Form durch Besprühen oder einfaches Eintauchen aufgetragen wird. Im 2. Brand, dem Scharf-, Glatt- oder Garbrand (1300-1500 °C), verdichtet sich der Scherben bis zur völligen Sinterung (Verglasung). Besonders stolz sind wir über ein Verfahren aus dem Bereich der Qualitätskontrolle, welches wir zusammen mit unseren Produktionspartnern mit entwickelt haben: Die Vorbrandprüfung mittels Kerosincheck! Dieser zusätzliche Schritt lohnt sich vor allem bei Artikeln, die viel Brennplatz im Ofen einnehmen oder sehr aufwendig in ihrer Fertigung sind. Man bestreicht den Porzellanartikel im vorgeglühten oder im lederharten Zustand vollständig mit Kerosin und erkennt mit diesem Verfahren, ob sich Haarrisse oder Oberfächenschäden auf der Ware befinden. Diese Beschädigungen auf der Scherbe erkennt man üblicherweise erst nach dem Hartbrand in der Qualitätskontrolle, hat aber unnötig einen von vornherein mangelhaften Artikel "durch den Ofen geschoben" und damit teuren Brennplatz verschenkt. Der Kerosinanstrich macht diese Schäden schon vor dem Brand gut sichtbar und verfliegt rückstandslos beim Hartbrand im Ofen, ohne jegliche Rückstände zu hinterlassen.
Impressum dieser Warenkunde
Das Impressum dieser Warenkunde sowie das Eigentum an allen Bildern und Videos obliegt Herrn Knud Holst, D-33790 Halle/Westfalen. Eine Vervielfältigung des Bild- und Tonmaterial, das Kopieren sowie das auszugsweise Kopieren ist nur mit vorheriger, schriftlicher Zustimmung gestattet. Zuwiderhandlungen werden strafrechtlich verfolgt!
Knud Holst, geb. 23.10.1964 hat "Porzellan" in Deutschland bei den Winterling Porzellanfabriken "von der Pieke auf" gelernt. Neben einer kaufmännischen Ausbildung gehörten viele berufsbegleitende Lehrgänge der Porzellanproduktion zu seinem fachlichen Rüstzeug. Er war dabei, das die ersten isostatischen Anlagen bei Winterling Porzellan Eschenbach montiert wurden und die Produktionsabläufe auf moderne Abläufe umgestellt wurden. Nach der deutschen Grenzöffnung 1989 waren beide Holst´en, Junior wie Senior, als Berater ostdeutscher Porzellanfabriken tätig. Der Junior installierte erstmals die Herstellung von Systemporzellan nach westdeutschem Standard in einer ostdeutschen Porzellanfabrik.
Mit dieser Qualifikation ausgestattet führt er das elterliche Unternehmen, gegründet 1955 in Köln, fort und zählt heute zu dem kleinen Kreis von Branchenspezialisten für Porzellan.
Porzellan zählt auch zu seinen privaten Leidenschaften. Dies führt in mehrmals pro Jahr um die halbe Welt, die Projekte und Fertigungsabläufe von Holst Porzellan selbst zu überwachen. Bislang hat Knud Holst mehr als 300 Porzellanfabriken persönlich in Augenschein genommen.
Er arbeitet eng mit den Partnerfabriken an seiner Kollektion, die Knud Holst abseits der Massenfertigung etablieren möchte. Holst Porzellan ist Spezialist für Porzellan, dass keiner machen kann oder möchte, weil es handwerkliche Fertigkeiten erfordert, die die großen Fabriken nicht mehr preisgerecht darstellen können.
Mit mehr als 1.000 Tonnen Porzellan pro Jahr hat Knud Holst die ehemals elterliche Handelsvertretung zu einer ernstzunehmenden Porzellanmarke im deutschsprachigen Raum gewandelt.
nspruchsvollste Art der Porzellanherstellung. Nach der Standzeit müssen die Formenschalen auseinandergebracht und das weiche Porzellan aus der Form entnommen werden. Dieser Produktionsgang ist besonders sensibel wegen der großen Gefahr der Deformation, weil die Masse noch sehr weich ist; ein kleiner Fingerdruck reicht aus, um den Porzellankörper zu zerstören! 
